Le décolletage, un art précis d’usinage

L’histoire du décolletage : un bref voyage dans le temps pour les novices

Le décolletage est né dans la vallée de l’Arve, en France, au 18ème siècle. Cette région, située dans le département de la Haute-Savoie, est connue comme le berceau de cette technique d’usinage de précision.

Initialement, les artisans utilisaient des outils simples tels que des tours à pédale et des burins pour tourner et façonner des barres de métal. Ce procédé manuel permettait de fabriquer des pièces précises en retirant de la matière.

Au fil du temps, le décolletage a évolué avec l’introduction de machines automatiques et, plus récemment, de commandes numériques. Cette évolution a permis une précision accrue et une production en série, rendant le décolletage essentiel dans de nombreux secteurs industriels.

Qu'est-ce que le décolletage ?

Le décolletage est un processus d’usinage réalisé par la rotation d’une barre de métal et l’action d’un outil de coupe sur des tours automatiques modernes de plus en plus performants grâce à l’intégration de la commande numérique.

Cette méthode est essentielle pour fabriquer des composants de haute précision et s’applique dans une multitude de secteurs tels que l’automobile, l’aéronautique, le sport, l’horlogerie, ainsi que le médical et l’énergie.

Les matériaux comme le titane, l’acier, l’inox et l’aluminium sont fréquemment usinés pour produire divers éléments, tels que des bobines, des raccords, des bornes électriques, répondant ainsi aux exigences élevées des industries de pointe.

Quels sont les avantages du décolletage ?

Le décolletage se distingue comme méthode de choix pour la fabrication de pièces de haute précision :

Pour sa capacité à répondre à des normes de précision extrêmement élevées,
Pour sa grande productivité et l’efficacité qu’il apporte à la production en série,
Pour sa flexibilité dans le traitement d’une grande diversité de matériaux et de designs complexes,
Pour maximiser la productivité tout en minimisant les délais et les coûts de production,
Pour la qualité et la répétabilité qu’il garantit, même pour les pièces les plus exigeantes,
Pour sa technologie avancée permettant de réduire les déchets et d’optimiser les ressources.

Quelles sont les différentes opérations d’usinage ?

Le décolletage façonne méticuleusement les pièces mécaniques pour atteindre leur forme spécifique. Ce processus intègre diverses techniques, parmi lesquelles l’alésage, le filetage et le fraisage. Chaque procédé d’usinage apporte une contribution unique au profil final de la pièce.

Alésage : élargissement d’un trou existant à l’aide d’un alésoir, ou polissage de la surface intérieur d’un perçage.

Chanfreinage : création d’une surface oblique sur une pièce.

Chariotage : usinage sur un tour d’un cylindre par déplacement de l’outil de coupe suivant un axe parallèle à l’axe de rotation de la pièce.

Dressage : restauration de la rectitude d’une barre après transformation à chaud.

Filetage : création du filet d’une vis.

Fraisage : retrait de copeaux à l’aide d’une fraiseuse.

Galetage : opération de finition effectuée sur les barres, consistant à les faire passer entre des galets afin d’améliorer leur état de surface.

Moletage : usinage de stries entre-croisées ou droites sur la surface cylindrique d’une pièce pour améliorer sa préhension.

Perçage : création d’un trou dans la pièce à l’aide d’un foret.

Rainurage : réalisation de rainures dans une pièce pour y loger un autre élément.

Roulage : formation d’un profil par déformation, sans enlèvement de matière.

Taraudage : filetage intérieur d’un trou cylindrique.

Tournage : usinage d’une pièce sur un tour dont les principales opérations sont le chariotage, le perçage, le dressage, le tronçonnage et le filetage.

Tournage CN : tournage effectué avec une commande numérique pour une précision accrue et une répétabilité élevée.

Tronçonnage : suppression de matière par usinage radial jusqu’à la chute d’un tronçon.

Quelles opérations de traitement et de finition après décolletage ?

Après l’usinage, les pièces subissent diverses opérations de traitement et de finition pour améliorer leur qualité, leur apparence, et leurs propriétés mécaniques. Voici quelques-unes de ces étapes :

Assemblage : opération qui consiste à joindre deux pièces ou plus pour former un ensemble complet, souvent nécessaire dans les produits finaux complexes.

Ébavurage : élimination de bavures, arêtes vives et aspérités sur des pièces usinées de manière mécanique, chimique, ou électrochimique.

Lavage : nettoyage des pièces usinées pour retirer les huiles, les copeaux, et autres contaminants accumulés durant le processus de fabrication.

Polissage : atténuation ou élimination des irrégularités et rugosités sur une surface métallique résultant de défauts de surface ou de traces d’usinage.

Traitements de surface : opération mécanique, chimique, électrochimique ou physique afin de modifier l’aspect ou la fonction de la surface.

Traitements thermiques : procédé consistant à soumettre des pièces métalliques à des cycles de températures spécifiques dans le but de modifier leur aspect, leur solidité ou encore leur résistance

Du décolletage traditionnel au décolletage sur commande numérique

Le décolletage se décline en deux variantes principales : le décolletage traditionnel et le décolletage CNC, chacun ayant des caractéristiques spécifiques en termes de pilotage et de production.

Qu’est-ce que le décolletage traditionnel ?

Principalement employé pour produire des pièces simples et de petites dimensions, cette forme d’usinage utilise des machines à commande manuelle afin de fabriquer des pièces de précision.

Qu’est-ce que le décolletage CNC ?

Le décolletage CNC (Commande Numérique par Ordinateur) utilise des machines à commande numérique, programmées par des systèmes informatiques.

Cette méthode est optimale pour usiner des pièces avec une grande précision et une haute productivité. Elle permet aussi de produire des pièces aux géométries multiples particulièrement complexes.

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